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智能SMT嚴(yán)格檢測在線咨詢「俱進(jìn)精密」

發(fā)布者:俱進(jìn)精密 發(fā)布時(shí)間:2024-10-09 16:32:42

智能SMT嚴(yán)格檢測在線咨詢「俱進(jìn)精密」[俱進(jìn)精密32249aa]內(nèi)容:無鉛工藝在PCBA加工中的應(yīng)用二為什么在smt貼片前要對PCB板進(jìn)行烘烤-1?金手指的制作工藝貼片加工中元器件移位的原因無鉛工藝在PCBA加工中的應(yīng)用二

嚴(yán)格的工藝控制與質(zhì)量管理無鉛工藝的實(shí)施離不開嚴(yán)格的工藝控制和質(zhì)量管理。與有鉛工藝相比,無鉛焊料的熔點(diǎn)較高,因此需要更高的加熱溫度,這要求我們在焊接過程中對溫度、時(shí)間、壓力等關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行控制。同時(shí),為確保焊接連接的穩(wěn)定性和可靠性,還需進(jìn)行AOI(自動光學(xué)檢測)、X射線檢測等多道工序的質(zhì)量檢驗(yàn)。-廣州俱進(jìn)精密公司

為什么在smt貼片前要對PCB板進(jìn)行烘烤-1?

SMT貼片加工為什么要對PCB進(jìn)行烘烤?貼片加工前對PCB進(jìn)行烘烤的作用,一般PCB在貼片之前都會放到烤箱進(jìn)行烘烤(特殊板材除外),這樣做有什么用呢?在SMT貼片加工中,對PCB進(jìn)行烘烤具有幾個(gè)重要的作用:

1. 去除濕氣: PCB在儲存和運(yùn)輸過程中可能吸收了空氣中的濕氣。濕度對電子元器件和焊接過程可能產(chǎn)生不利影響。通過烘烤,可以有效去除 PCB 上的濕氣,確保在后續(xù)的焊接過程中不會引起焊接不良或元器件的損壞。

2. 防止焊接出現(xiàn)氣泡: PCB中的濕氣在高溫下蒸發(fā),如果不事先烘烤,當(dāng) PCB 進(jìn)入焊接過程時(shí),濕氣可能在高溫下形成氣泡。這些氣泡可能導(dǎo)致焊接點(diǎn)不牢固,影響電氣連接的可靠性。通過預(yù)先烘烤,可以減少焊接氣泡的風(fēng)險(xiǎn)。

金手指的制作工藝

金手指根據(jù)其形狀和排列方式可以分為不同類型,主要包括:

1、常規(guī)金手指(齊平手指):這類金手指整齊排列在板邊位置,具有相同的長度和寬度。常見于網(wǎng)卡、顯卡等設(shè)備。

2、長短金手指(即不平整金手指):這類金手指的長度不一,常用于存儲器、U盤、讀卡器等設(shè)備。

3、分段金手指(間斷金手指):這類金手指在板邊位置長度不一,并且前端有斷開部分。

金手指的制作過程十分精細(xì),需要電鍍硬金以增加耐磨性,通常還需要進(jìn)行45°或其他角度的倒角處理。同時(shí),為了確保金手指的導(dǎo)電性能,還需要進(jìn)行整塊阻焊開窗處理。此外,金手指的表層不應(yīng)鋪銅,內(nèi)層則需要進(jìn)行削銅處理。

電路板金手指作為電子設(shè)備中的關(guān)鍵部件,其質(zhì)量和性能直接影響到設(shè)備的穩(wěn)定性和數(shù)據(jù)傳輸效率。

貼片加工中元器件移位的原因

貼片加工中元器件移位的原因復(fù)雜,包括振動、溫度變化、操作失誤、材料質(zhì)量、焊接問題及其他因素。為提升產(chǎn)品質(zhì)量,需提高貼片精度、培訓(xùn)操作人員、把控材料質(zhì)量、優(yōu)化PCB設(shè)計(jì)等多方面入手。以下是對貼片加工中元器件移位原因的深度解析:

五、焊接問題導(dǎo)致的移位

焊接過程中的熱應(yīng)力:在焊接過程中,由于熱脹冷縮和熱應(yīng)力的作用,可能導(dǎo)致元器件發(fā)生微小的移位。

焊接質(zhì)量不佳:如果焊接質(zhì)量不好,如焊點(diǎn)不飽滿、虛焊等,那么在后續(xù)的使用過程中,元器件很容易因?yàn)楹附硬焕喂潭l(fā)生移位。

六、其他因素導(dǎo)致的移位

靜電影響:靜電可能導(dǎo)致元器件在貼片過程中發(fā)生微小的移動或旋轉(zhuǎn)。

設(shè)計(jì)問題:如果PCB板的設(shè)計(jì)不合理,如元器件布局過于緊湊、缺乏必要的固定措施等,也可能導(dǎo)致元器件在使用過程中發(fā)生移位。

為了避免元器件移位的發(fā)生,需要從多個(gè)方面入手進(jìn)行控制和改進(jìn),包括提高貼片機(jī)的精度和穩(wěn)定性、加強(qiáng)操作人員的培訓(xùn)和管理、嚴(yán)格把控原材料的質(zhì)量、優(yōu)化PCB板的設(shè)計(jì)等。

以上信息由專業(yè)從事智能SMT嚴(yán)格檢測的俱進(jìn)精密于2024/9/11 16:32:42發(fā)布

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