達(dá)克羅是DACROMET譯音和縮寫，是一種被寄予厚望的表面防腐層。它的出現(xiàn)對傳統(tǒng)鍍鋅技術(shù)形成了強(qiáng)烈的沖擊，被認(rèn)為是將替代傳統(tǒng)鍍鋅技術(shù)的防腐技術(shù)。它所形成的是鋅鉻涂層。是將鋅1粉、鋁1粉、鉻酐為基料制成的一種無機(jī)水溶性涂料直接浸涂在處理后的工件表面，經(jīng)烘干，燒結(jié)，后形成一層無機(jī)膜層的表面處理技術(shù)。CAD,CAE,CAM,ICAX,idesign,模具設(shè)計招聘培訓(xùn)_*w1_a9o）I+c?？梢员苊鈿浯喱F(xiàn)象的發(fā)生，其產(chǎn)生的鋅鉻涂層，其耐腐蝕性比普通鍍鋅高出5~7倍。而其關(guān)鍵性技術(shù)就是達(dá)克羅溶液的配方，這直接決定了后成品的質(zhì)量。
達(dá)克羅是一種新型的耐腐涂層，達(dá)克羅技術(shù)已經(jīng)被廣泛應(yīng)用，達(dá)克羅處理流程主要是基材、脫脂、除銹、涂覆、預(yù)熱、固化、冷卻。
1.脫脂：帶有油脂的工件表面必須進(jìn)行脫脂，方法一般有三種：有機(jī)溶液劑脫脂、水基脫脂劑脫脂、高溫碳化脫脂。脫脂是否徹底有效，將直接影響涂層的附著力。
2.除銹除毛刺：凡是有銹或毛刺的工件嚴(yán)禁直接涂覆，必須通過除銹除毛刺工序，此工序1好用機(jī)械方法，避免酸洗以防氫脆。
3.涂覆：經(jīng)過除油除銹的清潔工件必須盡快通過浸涂、噴涂、刷涂的方法進(jìn)行表面涂覆。
4.預(yù)烘：達(dá)克羅濕膜的工件必須盡快在120±20℃的溫度下，預(yù)烘10-15分鐘，使涂液水份蒸發(fā)。
5.燒結(jié)：預(yù)烘后的工件必須在300℃左右的高溫下燒結(jié)，燒結(jié)時間20-40分鐘，也可適當(dāng)提高溫度來縮短燒結(jié)時間。
我們的日常生活中，機(jī)械設(shè)備的使用非常廣泛，其中很多機(jī)械設(shè)備都使用到了達(dá)克羅技術(shù)。達(dá)克羅的應(yīng)用范圍很廣，它不但可以處理鋼、鐵、鋁合金，還可以處理燒結(jié)金屬。燒結(jié)：預(yù)烘后的工件必須在300℃左右的高溫下燒結(jié)，燒結(jié)時間20-40分鐘，也可適當(dāng)提高溫度來縮短燒結(jié)時間。它所涉及到的產(chǎn)業(yè)、行業(yè)也相當(dāng)多，現(xiàn)如今達(dá)克羅還在發(fā)展，那么達(dá)克羅到底應(yīng)用在哪些地方呢?
達(dá)克羅的工藝特點(diǎn)：
達(dá)克羅是一種先進(jìn)的、完整的金屬表面處理高新技術(shù)，它具有其它表面處理所無法比擬的優(yōu)勢和特點(diǎn)：
1. 優(yōu)越的耐腐蝕性。未蝕化的鍍鋅層，鹽霧試驗(yàn)時一般10小時腐蝕掉1μm~3μm厚的彩虹色化膜200小時蝕穿。達(dá)克羅技術(shù)耐濕熱性iCAx開思論壇5UN3G在溫度35℃±2℃、濕度95%條件下，達(dá)克羅設(shè)備經(jīng)過10個周期240小時循環(huán)試驗(yàn)，達(dá)克羅涂層表面無變化，熱鍍鋅層表面局部有霉點(diǎn)。達(dá)克羅處理過的金屬表面，進(jìn)行鹽霧試驗(yàn)時，100小時才腐蝕掉1μm，比傳統(tǒng)的金屬表面處理耐腐蝕性提高十倍左右，鹽霧試驗(yàn)可達(dá)1000小時以上，并且有抗二氧化1硫的高技術(shù)指標(biāo)，顯示出更強(qiáng)的防銹性。
2. 優(yōu)異的耐熱腐蝕性。傳統(tǒng)鍍鋅層在高于70℃的條件下，會出現(xiàn)微小的裂紋，在200~300℃的條件下會變色，耐腐蝕性也大大下降。達(dá)克羅防腐蝕膜固化溫度為300℃左右，所以表面金屬膜即使 長時間置于高溫條件下，其外觀不變，耐熱腐蝕性極1。
3. 優(yōu)1秀的表面高1滲透性。經(jīng)達(dá)克羅處理的金屬件，在細(xì)微的空隙處也能形成膜，深透性良好的防腐蝕涂層。管狀零件內(nèi)外也都能均勻地涂上涂層，深涂能力遠(yuǎn)優(yōu)于電鍍鋅。
4. 優(yōu)良涂層無氫脆性。氫脆是傳統(tǒng)鍍鋅工藝不能克服的弊病。達(dá)克羅處理過程中不進(jìn)行任何的酸處理，也沒有電鍍時的滲氫問題。達(dá)克羅涂覆機(jī)每運(yùn)行600小時后，須對各輥筒軸承檢查一次，清洗凈油污。再加上在高溫下固化，所以達(dá)克羅涂層絕1對沒有氫脆的現(xiàn)象。特別適用于抗拉強(qiáng)度Rm>1000N/sq.mm高強(qiáng)度零件的防腐蝕處理。
以上信息由專業(yè)從事達(dá)克羅加工廠家的無錫溪龍重防腐于2024/12/19 14:07:26發(fā)布
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